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Les traitements de protection contre la corrosion

La surface des éléments de visserie est rarement laissée nue. Les traitements de surface protègent de la corrosion et améliorent l'aspect esthétique.

La corrosion entraîne des risque de grippage et de perte de liaison mécanique (diminution des sections résistantes, augmentation du jeu, desserrage), elle va aussi favoriser l'apparition et la propagation de fissures.

Pour le choix d'un revêtement de protection, il faut évaluer la tenue chimique par rapport au milieu d'utilisation et tenir compte de la corrosion galvanique (effet de pile électrique) susceptible d'intervenir entre les métaux en contact. Cf NF E25-032.

Suppression du Chrome 6

La réglementation limite ou interdit l'utilisation de matériaux toxiques pour l'homme et l'environnement. Les industriels recherchent des produits de substitution . Après l'interdiction du cadmium voilà une dizaine d'années, c'est maintenant le tour du chrome hexavalent (Chrome 6 ou Cr6), un des matériaux visés par les directive européenne 2000/53/CE pour l'automobile ou 2002/95/CE (directive RoHS) pour le produits électriques et électroniques. Par ricochets l'ensemble de l'industrie se retrouve concernée.

Le Chrome hexavalent ou Cr6 est aussi toxique que les cyanures. Il entraîne allergies et cancers et touche le foie et les reins.
L'OMS a fixé une valeur limite de 0,05mg par litre d'eau alors que dans l'environnement d'anciens sites industriels on a relevé jusqu'à 0,3mg/litre.
Une dose de 1 à 2 grammes est létale pour l'homme lorsque certains traitements de surface comme les dépôts lamellaires ou l'anodisation en comportent jusqu'à 10 g par m2. Le contact avec la peau est également un modes de transmission et c'est pourquoi il sera interdit de la surface des pièces en contact avec le public.

En 2001 l'association Allemande des constructeurs auto (VDA) a comparé les performances des nouveaux traitements sans Cr6: seuls le GEOMET et le DELTA Protekt se hissent au niveau du DACROMET (Cr6) sans cependant le dépasser.

Test au brouillard salin

La performance anti-corrosion d'un traitement de surface se vérifie par des essais normalisés.

Le test du brouillard salin consiste à vaporiser une solution d'eau et de sel (NaCl) sur les pièces jusqu'à voir apparaitre les premières traces de corrosion ou l'apparition de la rouille rouge.
Par exemple, pour une jante de roue, 384H sont exigées sur les parties fonctionnelles.

Ce test est documenté par les normes ISO 9227, NF 41-002, DIN 50021 et ASTM B117.

L'efficacité est très variable d'un traitement à l'autre. L'épaisseur du dépot est fondamentale.

Tenue en brouillard salin (épreuve NF 41-002)
Dacromet 400 à 1000h
Poudres métalliques 50 à 600 h
Dépots électrolytiques 50 à 400 h
Dépot électrolytique de Zinc Nickel 160 h (rouille blanche) 1500 h (rouille rouge)
Galvanisation 400 h pour 70micron
Dépot Ioniques 100 à 300 h
PTFE 400 à 600 h

Principaux types de revêtement

Pour en savoir plus

Désignation normalisée - Traitement de surface et couleur

Pour préciser toutes les caractéristiques d'une vis, on mentionne :

1er caractère : métal déposé
Zinc symbole Zn A
Cadmium symbole Cd B
2ème caractère : épaisseur du dépot
3 micron 1
5 micron 2
8 micron 3
12 micron 4
15 micron 5
20 micron 6
25 micron 7
30 micron 8
100 micron 9
3ème caractère : Finition / passivation par chromatation
Mate incolore A
bleuté à bleuté irisé B
jaunâtre luisant à jaune brun irisé C
vert olive à brun olive D
Semi brillante incolore E
bleuté à bleuté irisé F
jaunâtre luisant à jaune brun irisé G
vert olive à brun olive H
Brillante incolore J
bleuté à bleuté irisé K
jaunâtre luisant à jaune brun irisé L
vert olive à brun olive M

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